林豐鋁電公司：苦練內(nèi)功推進全員挖潛增效
導(dǎo) 讀：林州市林豐鋁電有限責(zé)任公司（簡稱：林豐鋁電公司）位于舉世聞名的紅旗渠畔，是中孚實業(yè)的全資子公司，是一家以鋁冶煉及鋁加工為核心產(chǎn)業(yè)的大型現(xiàn)代化企業(yè)。今年以來，在鋁價持續(xù)下跌的嚴峻形勢下，林豐鋁電公司從產(chǎn)、供、銷各個環(huán)節(jié)苦練內(nèi)功，全員深入開展節(jié)能降耗活動，上半年累計實現(xiàn)挖潛增效1027萬元。
集中精力抓好電解指標。圍繞“電、碳、鹽、材”關(guān)鍵指標，加大技術(shù)參數(shù)研討和管控力度，主動與中孚鋁業(yè)、鄭州發(fā)祥對標，探討穩(wěn)定生產(chǎn)工藝路線，促進電解槽況穩(wěn)步向好。噸鋁工藝電耗較去年底明顯下降，目前達到13253度。對入廠碳塊質(zhì)量加大驗收力度，逐塊檢測高度，合理確定上槽位置，換極周期全部延長到35天，噸鋁碳耗降低25公斤。氟化鹽消耗通過對一期凈化系統(tǒng)進行技改，吸氟效率有了較大提升，隨著鋁粉質(zhì)量的穩(wěn)定，此項指標將會進一步優(yōu)化。輔材方面，堅持物盡其用，消化長期積存的面殼塊，盤活資金；嚴格備品備件出庫審批，控制噸鋁消耗。
突出抓好重點挖潛項目。一是優(yōu)化整合現(xiàn)有鋁棒生產(chǎn)線。將老廠兩條6系棒生產(chǎn)線全部搬遷轉(zhuǎn)移到二廠，形成7爐5井集中生產(chǎn)模式，解決了兩地生產(chǎn)鋁液運輸成本高的問題，同時更有利于人員優(yōu)化整合和各項指標的對標管理。上半年鋁棒產(chǎn)量較去年同期增產(chǎn)4568噸，增長7.3%。人均勞動生產(chǎn)率提高了300余噸。熔煉爐由大爐門改為小爐門，并縮小爐膛容積，規(guī)范爐前精細化操作，噸鋁氣耗同比降低9.3方，鑄棒鋁損下降0.36個百分點。二是提高鋁灰、鋁屑回收效率。老廠鋁棒全部停運后，將老廠鋁灰球磨機搬遷到二廠，回轉(zhuǎn)爐熱處理后的鋁灰再進行球磨、分篩，坩堝提煉，制作中間硅錠。三是壓縮天然氣替代管道天然氣。6月份起，試用壓縮氣替代管道氣，6系棒噸產(chǎn)品氣耗降低0.83方，加上天然氣價差，每噸節(jié)約6.52元；A356棒噸產(chǎn)品氣耗降低0.51方，加上用氣價差，每噸節(jié)約4.34元。
持續(xù)開展全員增收節(jié)支活動。全公司范圍內(nèi)廣泛動員，從指標創(chuàng)新、修舊利廢、小改小革、定額優(yōu)化、經(jīng)營增效等各方面尋找差距，挖掘潛力。5、6月份共收到有價值的合理化建議310條，實施各類節(jié)能降耗項目150余項。電解車間將出鋁端的雙爐門改為單爐門，提高密封效果。鑄造車間改進過濾箱及沉淀池高度，減少每爐次過濾箱內(nèi)留鋁量，降低二次熔鑄成本。組裝車間爆炸塊焊接加強筋，減少爆炸塊拉斷損壞；補焊導(dǎo)桿與母排接觸面，導(dǎo)母壓降降低1.4mv。供電車間優(yōu)化低壓配電器運行方式，每年節(jié)約電費1萬元。
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